[基层要闻] 陕化公司：科技环保为治污创效增添新驱动

陕化公司节能减排技改项目自2012年投入运行以来，通过夯实基础管理提高设备运转周期，加强岗位练兵提高操作技能，经不断摸索前行，目前已熟练掌握了国内科技领先的大型化工生产装置，2014年、2015年连续两年主要产品尿素完成100万吨的生产任务目标，标志着陕化已进入产能充分释放周期。

斗转星移，岁月如梭，注重企业发展的同时，陕化公司不忘承担造福于民的社会责任，先后投入巨资承建了以处理生产高浓度氨氮废水的污水处理系统，以处理二氧化硫烟尘排放为主的脱硫脱硝装置及在线监测装置，回收比迪欧生产废硫酸持续用于磷铵装置生产等众多科技环保技改项目，极大改善了厂区周边生态环境。如今，踏着轻盈的脚步入陕化厂区，只见百米烟囱轻吐袅袅白烟缓缓溶入湛蓝天穹，白云随风飘荡，地面规划整齐的绿树成荫、杨柳拂面，轰鸣的机器高耸的塔群环绕在一片翠绿丛中，好一幅“满园深浅色，照在绿波中”的诗情画意，一座花园式工厂显示出傲立潮头的勃勃生机。陕化公司重点实施的“科技环保，造福一方”周边环境保护工程基础设施发挥出巨大的作用，为企业治污创效、提质增效增添了新驱动力。

污水处理实现外排达标

2012年8月，陕化节能减排技改项目打通工艺流程实现连续生产。一座现代化的采用序批式活性污泥法（简称SBR法）利用微生物细菌活性分解处理氨氮、COD废水的污水处理装置、中水回收利用装置也同时投入运行，理论设计处理废水320 m3/h,中水回收1700 m3/h，用于循环水系统。被形象誉为“神奇微生物、高效净水器”之美称。

2016年，是陕西省全面推进《陕西省水污染防治工作方案》即陕西“水十条”的启动年，陕化公司围绕企业“求生存、保稳定、谋发展、提效益”这一主线，自我加压提高标准，本着保护优先，预防为主，综合治理的环境保护工作原则，参照《黄河流域（陕西段）污水综合排放标准》制定出新的污染物排放标准，废水主要污染物氨氮、COD排放浓度分别由12mg/L、50mg/L提升至8mg/L、40mg/L；为早日实现外排污水达标，陕化公司先后实施了雨污分流系统改造和SBR池加碱阀门远程控制技术改造。雨污分流系统改造于2月份投运后，大幅提升了排放污水水质监测数据的准确度，污水排放量明显减少且流量稳定，雨水零排放达标，经过雨污分流系统分离回收处理的雨水将被送回循环水系统作为工业用水使用，减少了一次水的使用量。3月份，对供排水车间污水处理SBR池加碱阀门实施技术改造，将1号池到6号池加碱阀门全部由过去的手动控制阀门改为自动气动阀门。污水处理岗位控制室人员可根据控制显示屏监测到的各SBR池PH值分析确定加碱量，并通过操作界面鼠标点击远程控制加碱阀门，外排氨氮、COD排放浓度均低于12㎎∕L、50㎎∕L的黄河流域（陕西段）污水综合排放标准，彻底解决了由于手动阀门不能均衡控制加碱量而使SBR池不能稳定在弱碱性环境工作状态，导致活性污泥处理效果不佳，时而发生外排氨氮、COD浓度超标难题，为建设生态渭河、景观渭河做出了努力与贡献。

烟气脱硫脱硝系统按时投运

我国于2015年1月1日开始执行新的环保法，对于工业烟气排放提出了更高的要求，锅炉烟气主要污染物烟尘、SO2、氮氧化物排放浓度分别提升至18mg/m3、45mg/m3、90mg/m3，号称“史上最严的环保法”。陕化公司投资5668万元，于2015年7月开始对脱硫系统进行升级改造，配套新建烟气脱硝装置，并将此举当作一项“功在当代、利在千秋”的环境保护工程高度重视。

2016年4月9日，陕化公司最后一套脱硫脱硝升级改造项目1号锅炉脱硝配套装置和一期烟气脱硫吸收系统升级改造项目顺利完工，至此，陕化公司从2015年7月开始历时10个月的1、2、3号锅炉新增脱硝配套装置和一期烟气脱硫吸收系统升级改造项目全部完工顺利并入生产系统，标志着陕化公司二氧化硫和烟尘达到国家排放超低标准。

脱硫系统改造投运后，二氧化硫排放指标控制在50mg/Nm3以下，烟尘排放指标在20mg/Nm3以下，达到新环保排放指标要求。SCR烟气脱硝装置运行后，燃煤锅炉烟气中氮氧化物（NOx）的排放排放指标控制在90mg/Nm3以下。经测算，锅炉每年可减少氮氧化物（NOx）排放量1728吨，对保护周边大气生态环境作出了重要贡献。

磷酸新浓缩冷凝水回收利用

2014年10月，陕化公司磷酸新浓缩冷凝水回收利用技改装置投入稳定运行，实现了污水零排放。陕化公司磷酸的浓缩系统在生产中会产生的大量冷凝水，温度高达70°C左右。为解决排放难题，2013年，该公司在建设10万吨新浓缩项目时，就将冷凝水的回收利用技改作为一个重点实施内容，即用合格的石墨换热器冷凝水，经过液氨蒸发器降温后作为循环水、过滤洗水、新浓缩二氟循环槽的补水、过滤真空液环泵用水、浓缩蒸汽减温减压器用水及氟钠化盐水使用，多余水量则进入蓄水池，作为过滤二系统生产用水。此项技改的正常运行，每月可节汽3600吨、节水10800吨，不仅消除了冷凝水外排可能引起的安全隐患，而且做到了正常生产时浓缩冷凝水全部回收再利用。

废酸利用创出增效新途径

2014年4月23日，陕化公司“废硫酸回收利用生产磷复肥的系统和方法”获得国家发明专利，此项技术不仅消除了废硫酸带来的巨大环保压力，而且为BDO公司废硫酸的处理利用和复肥降耗增效开辟了一条新途径。

陕化公司在生产1,4丁二醇（13万吨/年）的过程中，需要用浓硫酸对电石产生的乙炔气体进行处理和净化，净化后的乙炔进行炔醛缩合反应产生1,4丁二醇。在使用浓硫酸对乙炔气处理的过程中会产生大量的工业废硫酸，因其具有强烈的腐蚀性和大量的杂质，回收利用难度大成本高，如何有效回收利用一直是BDO行业生产面临的重大难题。

为解决BDO废硫酸回收的难题，2009年陕化公司1,4丁二醇投产后，就一直致力于废酸的消化使用工作。该公司通过长时间的生产实验，先后在磷酸萃取槽、陈化槽、过滤机、污水调节池、硫酸净化污水池、磷铵吸收循环酸槽等多点多处进行添加试验，2013年最终在磷复肥生产中找到了一种消化此废硫酸的有效途径，有效解决了现有技术无法有效回收利用废硫酸的难题。处理BDO废硫酸无需投入过多资金和设备，加入废硫酸在使用低品位磷矿生产的条件下，吨磷酸耗硫酸下降55公斤，每年为企业节约成本200万元，为废酸得到综合利用探出了条新途径。

BDO废液变废水一箭三雕

2015年9月份以来，陕化BDO装置因市场原因全面停车，不生产就不产生废水，污水处理装置面临“无水可用”的局面，如果长时间停车且无应对措施，届时BDO装置再次开车，污水处理就必须重新对生化系统污泥进行培养、驯化，周期长、难度大。如何在停车状态下确保污水处理正常运行是BDO再次开车后达标排放的决定因素之一。

BDO装置停车后，陕化公司存放了前期生产过程产生的一定数量含高浓度CODcr的废液，其中含有一些较高浓度对微生物有抑制或毒性作用的生物难降解有机物。结合分析数据，特别是针对特殊有机物重点分析，经反复论证，配成各池废水，每日分析结果、液位，通过配加一次水，确定每天废液投加量，科学合理消耗。2015年9月份累计消耗高沸约10 m3、低沸约18 m3、BDO废液约200 m3、PT废液约40 m3。

“废液变废水”既有效地补充了污水处理微生物所必须的碳源消耗，又在当前严峻的生产经营形势下为企业节省了一笔可观的费用，经过长期连续投加废液、配制废水运行，积累了大量的实际运行数据，还为今后废液处置及污水处理运行提供了宝贵的借鉴，可谓一箭三雕。

2016年4月，10万吨/年1,4—丁二醇项目开车，污水处理运行正常，出水达标。

丁醇甲醇回收开辟新经济增长点

丁醇甲醇回收装置于2015年3月开始筹备建设，主要目的是将陕化BDO装置生产过程中产生的浓度74%-84%的含醇废液通过技改，精馏提纯出甲醇、丁醇回收再利用，预计每月可回收甲醇576吨、丁醇864吨。

2016年5月16日甲醇回收装置实现试开车，5月20日打通丁醇、甲醇回收装置工艺流程，甲醇回收装置甲醇浓度达到98%以上，丁醇回收装置丁醇浓度达到99%以上，实现一次开车成功。经检测，回收的产品质量达到国家优等品标准，既可作为下游甲醛装置原料使用，又可进行外售，不仅解决了公司废液处理难题，又为公司带来新的经济增长点，达到节能环保、增效双赢目的。

管理利剑出鞘亮出新风采

2012年至2013年期间，陕化公司60.52项目对三台阶、二台阶雨水管网及总排水口实施技术改造，最终实现只有一个排污口的目标。

固定污染源自动监测系统是政府环保管理机构第一时间掌握各企业污染物排放的窗口，为规范企业污染源自动监控系统正常运行，陕化公司加强在线监控设施管理，配备专业人员定期对仪器进行校准和比对，监管部门全程跟踪，确保数据准确。目前，陕化公司三套废水、一套烟气在线监测设施均已实现一点多发，上传至国家、省监测平台，设备运转率、数据传输率严格执行国家标准。

陕化公司以“创新、协调、绿色、开放、共享”发展新理念为指导，以“循环发展、生态宜居”为奋斗目标，主动适应、积极应对生态文明建设和环境保护新常态，为还天空一片蔚蓝、还河水一份清净而砥砺奋进。（马洪 何芳莉）